Un proyecto pionero con participación vallisoletana investigará el reciclaje de suelas de zapato

Cristina G. Pedraz/DICYT Algunas suelas de los zapatos, en concreto las suelas de las botas de seguridad que se utilizan en determinados trabajos, están fabricadas a partir de un tipo de plástico que se denomina espuma de poliuretano. Cuando estos zapatos dejan de ser utilizados son enviados al vertedero, y solo un porcentaje muy pequeño de las suelas son recicladas mediante un proceso mecánico. Se estima que se generan al año unas 200 toneladas de espuma de poliuretano procedente solo de suelas de zapatos, una cifra elevada que ha animado a dos centros de investigación y dos empresas del sector del calzado españolas a plantearse su reciclaje y posterior reutilización.

Así, han puesto en marcha el proyecto Recalza, una iniciativa asociada a la convocatoria Innpacto del Ministerio de Economía y Competitividad. El proyecto, de dos años de duración, se inició el pasado mes de noviembre y se extenderá hasta diciembre de 2014. Las entidades participantes en el consorcio son el centro tecnológico Cartif, ubicado en el Parque Tecnológico de Boecillo (Valladolid), el Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, y las empresas también riojanas Garamaryga y Cauchos Ruiz Alejos.

Según ha detallado a DiCYT Alicia Aguado, investigadora de la División de Medio Ambiente de Cartif, el proyecto tiene su origen en una de las líneas de investigación del centro en torno al reciclado químico de residuos plásticos como polietileno o las propias espumas de poliuretano.

“Hemos investigado las espumas de poliuretano que proceden de los asientos de los coches y se detectó la necesidad de tratar también los residuos de estas espumas que se generan en el sector del calzado. Como en los últimos años se ha incrementado mucho el uso de ese tipo de material en las suelas de las botas de seguridad decidimos tratarlo, y como ya teníamos experiencia con el reciclado de asientos de poliuretano pensamos que también se podría hacer con estas suelas”, recuerda la investigadora.

Frente al reciclado mecánico (consistente en lavar, triturar y fundir estos plásticos para volver a generar material) el reciclado químico conlleva una serie de ventajas. Aunque se trata de un proceso más complejo y costoso, permite obtener un plástico prácticamente puro y realizar el reciclaje indefinidamente, ya que el polímero final no pierde propiedades. Por el contrario, el reciclado mecánico “tiene un ciclo corto porque cada vez que se realiza las espumas van perdiendo propiedades”.

Reciclado químico

A través de distintos procesos químicos, es posible romper las cadenas del polímero para volver al monómero inicial o a otras sustancias que pueden aprovecharse para producir nuevo plástico. Como explica Aguado, mediante este reciclado “podemos obtener el material de partida de las espumas de poliuretano que es un poliol, y con ese poliol las empresas del consorcio del proyecto pueden volver a fabricar espumas para hacer las suelas. De esta manera se da un valor añadido a este residuo que actualmente va a un vertedero y cerramos el ciclo de vida”, destaca.

En cuanto a las distintas tareas que realizarán los socios a lo largo del proyecto, la investigadora precisa que una vez que dispongan de los residuos de las suelas, que proporcionarán las mismas empresas, analizarán sus características “para conocer las condiciones de partida de la espuma”. Este trabajo será llevado a cabo tanto por Cartif como por el Centro Tecnológico del Calzado de la Rioja y tiene como fin último que las espumas recicladas guarden esas mismas características.

Posteriormente, Cartif se encargará de realizar el reciclado químico mediante glicólisis, un proceso “que consiste en atacar a las espumas con un disolvente tipo glicol para romper las cadenas y obtener el poliol, que es el componente principal para volver a fabricar las espumas”. Una vez obtenido ese poliol, los investigadores de Cartif lo analizarán y compararán con el que utilizan actualmente estas empresas para fabricar sus espumas, y realizarán diversas purificaciones y análisis “para que tengan unas características muy parecidas”.

Por último, ese poliol se enviará a las empresas para que lo integren en sus líneas de producción y fabricar nuevas suelas a partir de la espuma reciclada. “Esas suelas se volverán a caracterizar para comprobar que cumplen con los requisitos mínimos exigidos”, concluye Aguado, quien añade que esperan que el nuevo material salga al mercado en un corto espacio de tiempo.

Recalza es el primer proyecto de estas características que se realiza en España y, hasta donde se ha averiguado, a nivel internacional para valorizar las suelas de zapato elaboradas a partir de espuma de poliuretano.